head_banner

Новини

процес
Заготовка → обезмасляване → измиване с вода → мариноване → измиване с вода → потапяне в помощен разтворител → сушене и предварително нагряване → горещо поцинковане → довършителни работи → охлаждане → пасивиране → изплакване → сушене → проверка
(1) Обезмасляване
Химично обезмасляване или почистващо средство за обезмасляване на метали на водна основа може да се използва за обезмасляване, докато детайлът се намокри напълно с вода.
(2) Мариноване
Може да се маринова с H2SO4 15%, тиоурея 0,1%, 40~60℃ или HCl 20%, хексаметилентетрамин 1~3g/L, 20~40℃. Добавянето на инхибитор на корозия може да предотврати свръхкорозията на матрицата и да намали абсорбцията на водород от желязната матрица. Лошите обработки за обезмасляване и мариноване ще доведат до лошо сцепление на покритието, липса на цинково покритие или отлепване на цинковия слой.
(3) Потопяем поток
Също известен като свързващ агент, той може да поддържа работния детайл активен преди потапянето, за да подобри свързването между слоя на покритието и субстрата. NH4Cl 15%~25%, ZnCl2 2,5%~3,5%, 55~65℃, 5~10 минути. За да се намали изпаряването на NH4Cl, може да се добави глицерин по подходящ начин.
(4) Изсушаване и предварително загряване
За да се предотврати деформирането на детайла поради рязкото повишаване на температурата по време на потапянето и за отстраняване на остатъчната влага, за да се предотврати експлозия на цинк, водеща до експлозия на цинкова течност, предварителното нагряване обикновено е 120-180°C.
(5) Горещо поцинковане
Необходимо е да се контролира температурата на цинковия разтвор, времето на потапяне и скоростта, с която детайлът се изважда от цинковия разтвор. Температурата е твърде ниска, течливостта на цинковата течност е лоша, покритието е дебело и неравномерно, лесно се получава увисване и качеството на външния вид е лошо; температурата е висока, течливостта на цинковата течност е добра, цинковата течност се отделя лесно от детайла и се намалява явлението увисване и бръчки. Силно, тънко покритие, добър външен вид, висока производствена ефективност; обаче, ако температурата е твърде висока, детайлът и цинковият съд ще бъдат сериозно повредени и ще се получи голямо количество цинкова шлака, което ще повлияе на качеството на цинковия слой за потапяне и ще изразходва големи количества цинк. При същата температура времето за потапяне е дълго и слоят на покритието е дебел. Когато се изисква една и съща дебелина при различни температури, отнема много време за високотемпературно потапяне. За да се предотврати високотемпературната деформация на детайла и да се намали цинковата шлака, причинена от загубата на желязо, общият производител приема 450~470℃, 0,5~1,5 минути. Някои фабрики използват по-високи температури за големи детайли и чугунени отливки, но избягват температурния диапазон на пиковата загуба на желязо. За да се подобри течливостта на разтвора за горещо потапяне при по-ниски температури, да се предотврати твърде дебелото покритие и да се подобри външният вид на покритието, често се добавя 0,01% до 0,02% чист алуминий. Алуминият трябва да се добавя в малки количества няколко пъти.
(6) довършителни работи
Завършването на детайла след нанасяне на покритие е главно за отстраняване на повърхностния цинк и цинкови възли, чрез разклащане или ръчни методи.
(7) Пасивиране
Целта е да се подобри устойчивостта на атмосферна корозия на повърхността на детайла, да се намали или удължи появата на бяла ръжда и да се поддържа добър външен вид на покритието. Всички те са пасивирани с хромат, като Na2Cr2O7 80~100g/L, сярна киселина 3~4ml/L.
(8) Охлаждане
Обикновено се охлажда с вода, но температурата не трябва да е твърде ниска, за да се предотврати напукването на детайла, особено отливката, в матрицата поради охлаждане и свиване.
(9) Проверка
Външният вид на покритието е ярък, детайлен, без увисване или бръчки. Проверката на дебелината може да използва габарит за дебелина на покритието, методът е сравнително прост. Дебелината на покритието може да се получи и чрез преобразуване на количеството цинкова адхезия. Силата на свързване може да бъде огъната чрез преса за огъване, а пробата трябва да бъде огъната на 90-180°, като не трябва да има пукнатини или отлепване на покритието. Може да се тества и чрез удряне с тежък чук.
2. Процес на образуване на горещо поцинкован слой Процесът на образуване на горещо поцинкован слой е процесът на образуване на желязо-цинкова сплав между желязната матрица и най-външния чист цинков слой. Слоят от желязо-цинкова сплав се образува върху повърхността на детайла по време на горещо поцинковане. Слоят желязо и чист цинк са добре комбинирани и процесът може да се опише просто като: когато желязната заготовка е потопена в разтопен цинк, на повърхността първо се образува твърд разтвор на цинк и алфа желязо (ядро на тялото). Това е кристал, образуван чрез разтваряне на цинкови атоми в желязото от основния метал в твърдо състояние. Двата метални атома са слети и привличането между атомите е сравнително малко. Следователно, когато цинкът достигне насищане в твърдия разтвор, двата елемента атома на цинка и желязото се дифундират един друг, а цинковите атоми, които са дифундирали (или инфилтрирани) в желязната матрица, мигрират в решетката на матрицата и постепенно образуват сплав с желязо и дифузно Желязото и цинкът в стопения цинк образуват интерметално съединение FeZn13, което потъва в дъното на съда за горещо поцинковане, което се нарича цинкова шлака. Когато детайлът се извади от разтвора за потапяне на цинк, върху повърхността се образува чист цинков слой, който представлява шестоъгълен кристал. Съдържанието на желязо в него е не повече от 0,003%.
Трето, защитните характеристики на горещо поцинкования слой Дебелината на електро-поцинкования слой обикновено е 5-15 μm, а горещо поцинкованият слой обикновено е над 65 μm, дори до 100 μm. Горещото поцинковане има добро покритие, плътно покритие и няма органични включвания. Както всички знаем, антиатмосферният антикорозионен механизъм на цинка включва механична защита и електрохимична защита. При атмосферни условия на корозия върху повърхността на цинковия слой има защитни филми от ZnO, Zn(OH)2 и основен цинков карбонат, които могат да забавят до известна степен корозията на цинка. Защитният филм (известен още като бяла ръжда) е повреден и се образува нов филм. Когато цинковият слой е сериозно повреден и желязната матрица е застрашена, цинкът ще създаде електрохимична защита за матрицата. Стандартният потенциал на цинка е -0,76V, а стандартният потенциал на желязото е -0,44V. Когато цинкът и желязото образуват микробатерия, цинкът се разтваря като анод. Той е защитен като катод. Очевидно горещото поцинковане има по-добра устойчивост на атмосферна корозия към желязото от неблагородни метали, отколкото електропоцинковането.
Четвърто, контрол на образуването на цинкова пепел и цинкова шлака по време на горещо поцинковане
Цинковата пепел и цинковата шлака не само сериозно влияят на качеството на цинковия потапящ слой, но също така причиняват грубо покритие и образуват цинкови възли. Освен това цената на горещо поцинковане се увеличава значително. Обикновено консумацията на цинк е 80-120 кг на 1 тон детайл. Ако цинковата пепел и шлака са сериозни, консумацията на цинк ще достигне 140-200 кг. Контролът на цинковия въглерод е главно за контролиране на температурата и намаляване на нагара, образуван от окисляването на повърхността на цинковата течност. Някои местни производители използват огнеупорен пясък, пепел от дървени въглища и др. Чужди страни използват керамични или стъклени топки с ниска топлопроводимост, висока точка на топене, ниско специфично тегло и липса на реакция с цинкова течност, което може да намали загубата на топлина и да предотврати окисляването. Този вид топка лесно се отблъсква от детайла и не е лепкава за детайла. Страничен ефект. За образуването на цинкова шлака в цинкова течност, това е главно сплав цинк-желязо с изключително лоша течливост, образувана, когато съдържанието на желязо, разтворено в цинковата течност, надвишава разтворимостта при тази температура. Съдържанието на цинк в цинковата шлака може да достигне до 95%, което е горещо поцинковане. Ключът към високата цена на цинка. От кривата на разтворимост на желязото в цинкова течност може да се види, че количеството разтворено желязо, тоест количеството загуба на желязо, е различно при различни температури и различно време на задържане. При около 500°C загубата на желязо се увеличава рязко с нагряване и времето на задържане, почти в линейна зависимост. Под или над диапазона от 480~510℃ загубата на желязо се увеличава бавно с времето. Затова хората наричат ​​480~510℃ зона на злокачествено разтваряне. В този температурен диапазон, цинковата течност ще корозира детайла и най-сериозно цинковата тенджера. Загубата на желязо ще се увеличи значително, когато температурата е над 560 ℃, а цинкът разрушително ще ецва желязната матрица, когато температурата е над 660 ℃. . Следователно, понастоящем нанасянето на покритие се извършва в двата региона от 450-480°C и 520-560°C.
5. Контрол на количеството цинкова шлака
За намаляване на цинковата шлака е необходимо да се намали съдържанието на желязо в цинковия разтвор, което трябва да се започне с намаляване на факторите на разтваряне на желязо:
⑴Покриването и запазването на топлината трябва да избягват пиковата площ на разтваряне на желязото, тоест не работят при 480~510℃.
⑵ Доколкото е възможно, материалът на цинковия съд трябва да бъде заварен със стоманени плочи с въглерод и ниско съдържание на силиций. Високото съдържание на въглерод ще ускори корозията на желязото от цинковата течност, а високото съдържание на силиций може също да насърчи корозията на желязото от цинковата течност. Понастоящем се използват предимно плочи от висококачествена въглеродна стомана 08F. Неговото въглеродно съдържание е 0,087% (0,05%~0,11%), съдържанието на силиций е ≤0,03% и съдържа елементи като никел и хром, които могат да попречат на корозия на желязото. Не използвайте обикновена въглеродна стомана, в противен случай консумацията на цинк ще бъде голяма и животът на цинковия съд ще бъде кратък. Също така беше предложено да се използва силициев карбид за направата на резервоар за топене на цинк, въпреки че може да реши загубата на желязо, но процесът на моделиране също е проблем.
⑶Отстраняване на шлаката често. Температурата първо се повишава до горната граница на температурата на процеса, за да се отдели цинковата шлака от цинковата течност, и след това се понижава до под температурата на процеса, така че цинковата шлака потъва до дъното на резервоара и след това се поема с лъжица. Покритите части, които попадат в цинковата течност, също трябва да бъдат спасени навреме.
⑷Необходимо е да се предотврати попадането на желязото в покриващия агент в цинковия резервоар заедно с детайла. Червеникаво-кафявото съединение, съдържащо желязо, ще се образува, когато агентът за покритие се използва за определен период от време и трябва да се филтрира редовно. По-добре е да поддържате pH стойността на покриващия агент около 5.
⑸ По-малко от 0,01% алуминий в разтвора за покритие ще ускори образуването на шлака. Подходящото количество алуминий не само ще подобри течливостта на цинковия разтвор и ще увеличи яркостта на покритието, но също така ще помогне за намаляване на цинковата шлака и цинковия прах. Малко количество алуминий, плаващ върху повърхността на течността, е от полза за намаляване на окисляването и твърде много влияе върху качеството на покритието, причинявайки точкови дефекти.
⑹ Отоплението и нагряването трябва да са еднакви, за да се предотврати експлозия и локално прегряване.

6


Време за публикуване: 30 септември 2021 г